Die digitale Transformationsmaßnahme der Härterei Schmidthaus GmbH umfasst eine KI-gestützte Auftragsorganisation, die sämtliche Wärmebehandlungsprozesse in Breckerfeld vernetzt. In Zusammenarbeit mit der Effizienz-Agentur NRW und gapzero mathematical decision support werden Leistungsdaten aller 48 gasbefeuerten Industrieöfen genutzt, um Aufträge effizient zu planen. Das Projekt kostete 56.000 Euro, führt jedoch zu jährlichen Einsparungen von rund 800.000 Kilowattstunden Erdgas und reduziert den CO?-Ausstoß um etwa 150 Tonnen. Die Produktion wird so nachhaltiger und transparenter.
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Schmidthaus GmbH nutzt 48 gasbefeuerte Öfen für effiziente Produktionsleistung
Die familiengeführte Härterei Schmidthaus GmbH zeichnet sich durch mehr als achtzig Jahre Know-how in der Wärmebehandlung aus. Am Standort Breckerfeld umfasst die Anlage 48 gasbeheizte Industrieöfen, darunter Kammeröfen, kontinuierliche Durchlauföfen und Hochleistungs-Durchstoßöfen. Dies ermöglicht einen täglichen Materialdurchsatz von rund 250 Tonnen unterschiedlichster Werkstücke. Durch integrierte Prozesssteuerung, condition monitoring und automatisiertes Reporting werden Auslastung optimiert, Rüstzeiten verkürzt und konstante Bauteilqualität sichergestellt – bei gleichzeitig ressourcenschonendem Betrieb. Energieeffizienz und Emissionsminderung werden garantiert.
Spontane Reihenfolgeänderungen verursachen erhebliche, nicht planbare Haltezeiten und Energieverluste
Bislang arbeiteten die Planer ohne ein digitalisiertes System, indem sie Ofenbelegungen in eigenständigen Meetings koordinierten und dabei spontane Reihungen vorgaben. Diese manuelle Herangehensweise führte zu ungleichmäßiger Auslastung der Öfen, wodurch die Haltezeiten ungünstig anstiegen. Ohne algorithmische Unterstützung entfaltete sich ein unvorhersehbarer Energieverbrauch, der den Gasbedarf unberechenbar machte und eine präzise Kostenkalkulation sowie eine belastbare Produktionsplanung unmöglich machte. Mehrfache Nachjustierungen verlangsamten Abläufe, steigerten massiv Personalaufwand und verhinderten eine nachhaltige Ressourcennutzung spürbar.
Softwarelösung automatisiert Planung und erhöht Transparenz ressourceneffizient in Wärmebehandlungsprozessen
Im Zuge der efa-Beratung Ressourcenschonung durch die Effizienz-Agentur NRW transformierte das Unternehmen gemeinsam mit gapzero mathematical decision support GmbH seine Auftragsorganisation digital. Eine KI-gesteuerte Plattform erfasst Aufträge, verrechnet Material- und Ofenkapazitäten, simuliert Szenarien und optimiert automatisch Fertigungsreihenfolgen. Intelligente Analysefunktionen erkennen Engpässe, prognostizieren Energieverbrauch und passen Planungen in Echtzeit an aktuelle Betriebsbedingungen an. Auf diese Weise werden Ressourcen geschont, Planungsaufwand verringert und Prozessabläufe transparenter sowie steuerbarer gestaltet und Effizienzpotenziale sichtbar gemacht.
Präzise Ofenabstimmung senkt Haltezeiten und spart 17 Prozent Gas
Durch die kombinierte Anwendung maschineller Lernverfahren und Echtzeitdatenanalyse wird die Ofenbelegung in der Produktionsreihenfolge optimal geplant. Die präzise Steuerung gewährleistet punktgenaue Haltezeiten, wodurch Wärmeverluste minimiert werden und der Energiebedarf sinkt. Automatische Warnfunktionen verhindern Haltezeitüberschreitungen, bevor sie auftreten. Das Ergebnis ist eine deutliche Reduktion des Gasverbrauchs, eine gesteigerte Energieeffizienz und eine erhöhte Produktionssicherheit. Zudem profitieren Kostenstruktur und Umweltfreundlichkeit gleichermaßen von dieser innovativen Lösung. Die Technologie trägt zur Erreichung nachhaltiger Umweltziele bei.
Ressourcenschonung durch KI-gesteuerte Planung reduziert spürbar Gasverbrauch und Emissionen
Die Einführung einer KI-gestützten Planungsplattform senkte den jährlichen Gasverbrauch in den Kammeröfen um rund 17 Prozent. Dadurch werden etwa 800.000 Kilowattstunden Erdgas eingespart und der CO?-Ausstoß um circa 150 Tonnen reduziert. Das System balanciert thermische Lasten, prognostiziert Energiebedarfe und automatisiert Belegungszyklen. So werden Leerzeiten und Haltephasen drastisch verringert, Temperaturprofile präziser eingehalten und Gesamtenergieverbräuche optimiert. Dieses Vorgehen steigert Effizienz, senkt Kosten und fördert eine nachhaltige Produktion und verbessert die Umweltbilanz nachhaltig.
Digitale Lösung analysiert Echtzeitdaten, beschleunigt Planung und optimiert Ressourceneinsatz
Die Einführung der neuen Planungssoftware eliminierte viele manuelle Tätigkeiten in der Produktionssteuerung und reduzierte den Planungsaufwand deutlich. Das System erfasst automatisch kritische Prozessparameter, konsolidiert Echtzeitdaten und visualisiert Auslastung sowie Liefertermine übersichtlich. Dadurch entsteht eine hohe Transparenz in der Produktionsplanung, Engpässe werden frühzeitig erkannt und Ressourcen zielgerichtet eingesetzt. Mit frei werdenden Kapazitäten kann das Team sich auf Prozessoptimierungen und Qualitätssicherung konzentrieren. Insgesamt steigert dies die Produktivität und verringert Kosten nachhaltig. Fehler in der Planung werden vermieden und die Kundenzufriedenheit steigt spürbar.
000-Euro-Investition in Digitalisierung zahlt sich binnen weniger Monate aus
Durch die Bereitstellung von 56.000 Euro für eine kombinierte Software- und Hardwareausstattung wurden die Planungsprozesse maßgeblich digitalisiert. Die Lösung automatisiert Kapazitätsprüfungen, synchronisiert Auftragsdaten und minimiert manuelle Eingriffe. Dadurch sinkt nicht nur der Planungsaufwand, sondern ebenfalls der Energieverbrauch pro Produktionsdurchgang. Die resultierenden Einsparungen gleichen die anfänglichen Kosten innerhalb weniger Zyklen vollständig aus. Parallel erhöht sich die Transparenz im Workflow und die Grundlage für datenbasierte Entscheidungen verbessert sich signifikant. Zugleich steigt Effizienz.
KI-gestützte Softwarelösung senkt Planungsaufwand und steigert Effizienz nachhaltig beträchtlich
Die neue KI-gestützte Produktionsplanung der Härterei Schmidthaus GmbH integriert kontinuierliches Monitoring und adaptive Steuerungsmechanismen, um die Energieeffizienz zu maximieren. Basierend auf Echtzeitdaten werden Ofenzyklen synchronisiert und Leerläufe vermieden, was den jährlichen Erdgasverbrauch um 800.000 Kilowattstunden reduziert und den CO?-Ausstoß um rund 150 Tonnen senkt. Darüber hinaus sinkt das Risiko von Planungsfehlern spürbar, während sich die Transparenz und Rentabilität des Produktionsprozesses nachhaltig erhöhen. Die Maßnahme belegt den wirtschaftlichen Nutzen von Umweltinnovationen.
