Während Kupferpreise starken Schwankungen unterliegen, stellt Partzsch Spezialdrähte in Ossig jährlich rund 7.000 Tonnen Kupferflachdrähte für Elektromotoren, Transformatoren und Generatoren her. Die papierbasierte Steuerung bis 2021 erschwerte präzise Bedarfsplanung. Daher implementierte das Unternehmen in einem Pilotprojekt mit LOGSOL eine Digitalisierungsoffensive. Nach Analyse, Potenzialbewertung und Roadmap folgte die Integration erster digitaler Lösungen. Echtzeit-Bestandsdaten ermöglichen heute wirtschaftliche Bestellungen, verringern Lagerkosten und sichern Planbarkeit trotz volatiler Märkte und schaffen eine Basis für Optimierungen.
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Planung, Produktion, Logistik vereint: Digitalisierung steigert Effizienz bei Partzsch
Die Partzsch Spezialdrähte GmbH in Ossig produziert rund siebentausend Tonnen Kupfer- und Kupferflachdrähte jährlich, die zur Belieferung der internen Unternehmensgruppe sowie externer Elektroindustriepartner eingesetzt werden. Bis 2021 erfolgte die Verwaltung aller logistischen und produktionsbezogenen Abläufe manuell über gedruckte Formulare, was Transparenz und Reaktionsgeschwindigkeit begrenzte. Aus diesem Grund initiierte das Unternehmen eine Digitalisierungsinitiative, um Informationsprozesse zu automatisieren, Bestände in Echtzeit sichtbar zu machen und Abläufe durch Softwareintegration zu optimieren. Prozesssteuerung skalierbar.
Analyse offenbart Systembrüche und optimiert Abläufe bei Partzsch Spezialdrähte
Im Rahmen einer umfassenden Ist-Analyse holte Partzsch 2021 LOGSOL ins Boot. Zwischen Mai und Juli untersuchte das Projektteam alle unternehmensweit relevanten Abläufe – vom Wareneingang und den Zwischenlagern über Produktions- und Veredelungsprozesse bis zum Fertigwarenlager, Warenausgang und administrativen Prozessen. Kernprozesse wurden sorgfältig und ausführlich dokumentiert und in übersichtlichen Prozesslandkarten visualisiert. Gleichzeitig erfolgte eine Prüfung der IT-Systeme einschließlich identifizierter Systembrüche. Abschließend ermittelten die Partner digitale Reifegrade als Basis für das Soll-Konzept.
Roadmap geplant: Digitale Lösungen stufenweise erfolgreich implementieren nach Potenzialanalyse
Im Ergebnis der kooperativen effizienten gemeinsamen Workshop-Phase erstellten die Planer von LOGSOL zusammen mit Partzsch eine detailgenaue Potenzialanalyse, um die vorrangigen Digitalisierungsprioritäten festzulegen. Die prozessorientierte erfassten Maßnahmen – von der nahtlose Echtzeit-Datenkopplung über die Automatisierung komplexer Arbeitsabläufe bis hin zur durchgängigen Inventarüberwachung – bewerteten sie mithilfe einer transparenter Nutzen-Aufwand-Matrix. Schlussendlich definierten sie auf deren Basis eine iterative priorisierte skalierbare Implementierungsroadmap, die eine kontrollierte, stufenweise ressourcenschonende Einführung nachhaltiger digitaler Systeme sicherstellt.
Zehn pragmatische Arbeitspakete definieren Aufwand, Abhängigkeiten und Umsetzungsschritte präzise
Die dreiwöchige Ist-Aufnahme unter der Leitung von Andreas Zorn lieferte innerhalb kürzester Zeit eine umfassende Übersicht aller Produktionsabläufe vor Ort. LOGSOL brachte neue Einsichten in die komplexe Kupferdrahtfertigung für Generatoren, Transformatoren und Elektromotoren und strukturierte die Prozesse in einem detaillierten Prozessbaum. Auf Basis dieser Analyse wurden zehn klar definierte Arbeitspakete entwickelt, die Abhängigkeiten abbilden und realistische Aufwandsschätzungen enthalten, um eine effiziente und planbare Umsetzung sicherzustellen. Maßnahmen steigern Transparenz und Qualität.
April 2022 startet digitale Transformation in Fertigung und Logistik
Der Projektstart im April 2022 umfasste vier initiale Arbeitspakete, die sofort umgesetzt wurden, um greifbare Resultate zu erzielen. Carsten Gutmann, Senior-Logistikplaner bei LOGSOL, betonte die Bedeutung schneller Praxisanwendungen statt langwieriger Planungsphasen. Ziel war die vollständige Anbindung aller Fertigungssegmente bis Ende 2023, um Echtzeitdaten in der Produktion auszulesen. Durch lückenlose Kommunikation und abgestimmte Terminpläne zwischen Geschäftsführung, Produktionsleitung und Logistik wurde eine enge, proaktive Zusammenarbeit etabliert. Detaillierte Dokumentation und Standardisierung unterstützten Wissenstransfer.
Echtzeitdaten für Bedarfsplanung minimieren Risiken bei Kupferpreis-Volatilität und Lagerkosten
Automatisierte Dispositionssysteme erfassen in Echtzeit den Verbrauch von Kupfer und Energie, um präzise Bedarfsprognosen zu erstellen. Volatile Marktpreise, aktuell neun Euro pro Kilogramm Kupfer, werden laufend in den Bestellprozess integriert. Durch datenbasierte Analysen und synchronisierte Materialflüsse reduzieren Unternehmen ihre Lagerbestände bei einer Produktion von siebentausend Tonnen jährlich. Dies minimiert Kapitalbindung, senkt Lagerkosten und ermöglicht flexible Reaktionen auf Preis- und Nachfrageschwankungen zur langfristigen Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit. Ressourceneinsatz optimiert, Planungssicherheit steigt deutlich.
Partzsch-Unternehmensgruppe nutzt effizientes neues LOGSOL-Know-how für durchgängige intralogistische Wertschöpfungsketten
Angesichts der messbaren Fortschritte im Kupferflachdrahtwerk weiten die Partzsch Unternehmensgruppe und LOGSOL ihre Zusammenarbeit aus. Die Partzsch Elektromotoren GmbH plant ein eigenes Digitalisierungsprojekt, um interne Abläufe zu standardisieren und Transparenz in Echtzeit zu ermöglichen. Durch die Nutzung der bereits entwickelten Technologien und des Fachwissens im Material- und Datenmanagement soll die Produktivität erhöht und gleichzeitig der Ressourceneinsatz reduziert werden. Diese Skalierung setzt neue Impulse für künftige digitale Innovationen in der Gruppe.
Projektpartnerschaft Partzsch und LOGSOL treibt Digitalisierung im Mittelstand voran
Im Rahmen des Projekts von Partzsch Spezialdrähte GmbH und LOGSOL wurden papiergebundene Abläufe durch eine digitale Lösung abgelöst, die Echtzeit-Tracking aller Materialien ermöglicht. Präzise Bestandsdaten und automatisierte Workflows reduzieren Pufferbestände und Lagerkosten erheblich, während Schwankungen der Kupferpreise kontrolliert adressiert werden. Die Umsetzung erfolgt schrittweise anhand einer priorisierten Roadmap mit definierten Arbeitspaketen, wodurch planbare Meilensteine, eine messbare Effizienzsteigerung und nachhaltige Prozessstabilität erzielt werden und schafft dauerhaft signifikant entscheidende Wettbewerbsvorteile im Mittelstand.
