Das Kooperationsprojekt zwischen B. Braun Avitum Saxonia und LOGSOL lieferte ein flexibles Simulationsframework für die Dialysatorproduktion in Wilsdruff. Es verbindet 56 Produktvarianten mit variablen Materialströmen zwischen Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg. Mehrere Szenariostudien zu Outputsteigerung, Engpassidentifikation und Investitions- sowie Rentabilitätsanalysen bieten klare Entscheidungsgrundlagen. Die Ergebnisse lassen sich nahtlos in ein APS-Planungssystem überführen, um die Fabriksteuerung zu automatisieren, Produktionskosten zu reduzieren und die Transparenz im gesamten Prozess kosteneffizient nachhaltig messbar zu erhöhen.
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Wilsdruffer Standort verknüpft alle Dialysefertigungsprozesse erfolgreich unter einem Dach
Die Unternehmensgeschichte von B. Braun beginnt 1839 in Melsungen und reicht bis heute. Als globales Medizintechnik-Unternehmen bietet es ein Sortiment von über 5.000 Produkten, das in Kliniken, Arztpraxen, Apotheken und Pflegeeinrichtungen zum Einsatz kommt. In Dresden vereint die Tochtergesellschaft Avitum Saxonia die Dialysefertigung auf drei Standorte: Radeberg, Berggießhübel und das 2018 in Wilsdruff eröffnete Werk. Dort sind alle Teilprozesse der Dialysator-Herstellung erstmals unter einem Dach vollständig integriert ressourcenschonend und hochautomatisiert.
Dialysatormodellzahl von 56 erhöht Planungsumfang deutlich über Tabellenkalkulation hinaus
Durch die Erweiterung der Produktpalette auf 56 Dialysatorvarianten infolge verschiedener Filterdurchmesser, neuer gesetzlicher Vorschriften und differenzierter Sterilisationsprozesse wuchs die Komplexität der Produktionsplanung erheblich. Tabellenkalkulationsprogramme konnten weder komplexe Szenarien zur Kapazitätsverdoppelung noch umfassende Engpassanalysen adäquat abbilden. Ein selbst konzipiertes Simulationswerkzeug scheiterte am Umfang der Datenintegration und zu geringen Entwicklungskapazitäten, wodurch externe Simulationssoftware für valide Planungsergebnisse erforderlich wurde. Dies verdeutlichte den dringenden Bedarf an einer skalierbaren, leistungsfähigen Lösung zur Optimierung der Produktionsprozesse.
Kurzfristige Treffen Dresden Chemnitz ermöglichen effiziente Abstimmung zwischen Fabrikteams
Durch die Zusammenarbeit mit den erfahrenen LOGSOL-Fabrikplanern zielte Ralf Aurich, der bei B. Braun Avitum Saxonia für das Fabriksystem verantwortlich ist, auf eine methodische Weiterentwicklung der Produktionssteuerung ab. Die räumliche Nähe zwischen Dresden und Chemnitz ermöglichte kurzfristige Abstimmungen und gemeinsames Feintuning. Kern des Projekts war eine Simulation, aus deren Ergebnissen generische Steuerungsregeln abgeleitet werden sollten, um die Abläufe verschiedener Dialysator-Varianten systematisch zu standardisieren. Diese Vorgehensweise schafft Transparenz und dauerhaft Planungssicherheit.
Markus Störzel untersucht Reinraumbedingungen und optimiert Datenerfassung für Simulation
Im Rahmen der Analysephase besichtigte Markus Störzel das Wilsdruffer Werk unter Reinraumbedingungen, um eine umfassende Datengrundlage zu schaffen. Er erfasste Materialflüsse, Pufferbestände, Verarbeitungszeiten und Maschinenparameter. Mithilfe eines iterativen Grob-zu-Fein-Ansatzes wurden zunächst allgemeine Fabrikkennzahlen ermittelt und anschließend schrittweise um produktspezifische Abrufmengen und Varianten ergänzt. Die so gewonnenen Daten wurden in ein detailliertes Simulationsmodell übernommen, das als Basis für digitale Fabrikplanung dient. Damit können Szenarien flexibel bewertet, Engpässe erkannt und Kapazitätsanpassungen geplant werden.
Pack-and-Go Simulation übergibt Datengrundlage für Business-Cases und APS Integration
LOGSOLs Fabrikplanungs-„Docs“ erfassten exakte Kennzahlen zu Materialflüssen und Maschinenbeständen, wobei sie auch Produktionsschritte für kleine Filter aus Berggießhübel einbezogen. Sie untersuchten Parameter wie den Vorschub der Spinnanlage sowie die Pufferlagerkapazitäten in verschiedenen Kombinationen und Produktmixvarianten, um Engpässe zu erkennen. Markus Störzel und zwei Kollegen setzten das Simulationsmodell in rund 1.200 Zeilen Programmcode um und führten abschließend umfangreiche Validierungsdurchläufe durch. Auf Basis der Ergebnisse wurden erste Optimierungsstrategien abgeleitet.
LOGSOL und B. Braun realisieren effiziente Fabriksteuerung mit APS-Tool
Mit der Pack-and-Go-Variante des Simulationsmodells hat LOGSOL B. Braun eine sofort einsatzfähige Plattform zur Verfügung gestellt, die sämtliche Variantenkonstellationen und Materialflüsse berücksichtigt. Anhand der ermittelten Daten werden Business Cases präzise kalkuliert und Investitionsalternativen transparent bewertet. Die gewonnenen Resultate fließen in ein Advanced Planning and Scheduling-Tool ein, um Produktionsplanungen zu beschleunigen und Reaktionszeiten zu verkürzen. Eine Fortsetzung der Zusammenarbeit und Ausweitung auf weitere Supply-Chain-Bereiche ist geplant. Dadurch steigert B. Braun Effizienz.
Einsatz dynamischer Simulation steigert Output, identifiziert Engpässe, optimiert Prozesse
Mit dem Einsatz einer von LOGSOL entwickelten dynamischen Simulation erringt B. Braun Avitum Saxonia mehr Kontrolle über die komplexe Dialysatorproduktion an den Standorten Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg. Die Simulation markiert Engpässe in Echtzeit, wodurch Investitionen zielgerichtet geplant werden können. Zusätzlich ermöglicht die detaillierte Analyse eine nachhaltige Optimierung der Produktionsabläufe. Die abschließende Integration in ein APS-Tool stellt sicher, dass Produktivität gesteigert und Produktionskosten langfristig gesenkt werden.
