Das automatisierte System orchestriert Säge, Roboter und Stapelkomponenten zu einer hochdynamischen Fertigungszelle. Robot.work setzt vordefinierte Programme um, während das Optonic Vision System Lage, Form und Kennzeichnung der Werkstücke analysiert. Nach Erkennung führt der Roboterarm standardisiert Greif-, Drehanwendungen durch und positioniert Bauteile auf Übergabelinien oder Palettenstapeln. Eine integrierte Physik-Engine optimiert Stapelmuster und reagiert in Echtzeit auf Störungen. Bis zu 800 Zuschnitte pro Schicht erhöhen Effizienz, Genauigkeit und Maschinenläufe. erhöhen Produktionsqualität zuverlässig.
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Individuelle Layouts ermöglichen passgenaue hocheffiziente Integration in bestehende Fertigungslinien
Die intelligenten Stapellösung von IMA Schelling errechnet die (Foto: IMA Schelling Group)
Mit Robot.work als Kernsoftware steuert IMA Schelling die Plattenaufteilsägen fh4 und fh5 in einem nahezu autonomen Produktionsbetrieb. Dank 3D-/2D-Kameras und intelligenten Algorithmen identifizieren und greifen Roboter bis zu 800 Teile pro Schicht. Werkstücke werden präzise gedreht, positioniert und auf geraden oder seitlichen Abgängen automatisiert transportiert oder bodennah auf Paletten gestapelt. Zwei Standard-Layouts ermöglichen individuelle Linienanpassungen. Die hohe Effizienz, Auslastung und Präzision amortisieren Investitionen in kurzer Zeit. Wartungszeiten minimiert, ROI steigt.
Praktisch unbeaufsichtigte Fertigung: Robot.work verarbeitet 800 Teile pro Schicht
Robot.work rationalisiert die Plattenaufteilung an fh4- und fh5-Sägen und ermöglicht einen autonomen Betrieb ohne Personal vor Ort. Der Industrieroboter entnimmt geschnittene Werkstücke, richtet sie präzise aus und führt sie entweder geradlinig oder seitlich in die Prozesskette ein. Alternativ stapelt er die Formate bodenschonend auf Paletten. Zwei konfigurierbare Layouts garantieren schnelle Inbetriebnahme, einfache Anpassung und eine Ausbringung von bis zu 800 Teilen pro Schicht. Die automatisierte Lösung senkt Kosten, steigert Verfügbarkeit.
Minimierte Fehlgreiferraten dank integriertem Vision System und präziser Datenauswertung
Durch die Kooperation mit Optonic wurde ein Vision System geschaffen, das als zentrales Auge der Anlage agiert. Eine 3D-Kamera erfasst selbst in chaotischen Stapeln exakt die räumlichen Koordinaten. Gleichzeitig wertet eine 2D-Kamera Etiketten und Barcodes aus. Alle erfassten Merkmale werden binnen Sekundenbruchteilen über eine Datenverbindung an das Leitsystem übertragen. Das Resultat sind präzise Positions- und Identitätsinformationen. Daraus ergeben sich verkürzte Handhabungszyklen und drastisch reduzierte Fehlgreiferraten und steigert Effizienz und Qualität.
Visualisierte Werkstückidentifikation und automatisierte Strukturprüfung sichern verlässliche präzise Stapelmusterberechnung
Das integrierte Stapelmanagement errechnet kühn hochperfekte, stabile Ablagemuster und optimiert damit Dichte und Stapelhöhe bei jedem Schnittplan. Eine eigens entwickelte Physik-Engine validiert fortlaufend geladenen Stapelaufbau und erhöht die Sicherheit gegen Kippen. Durch minimierte Wechselzyklen verkürzt sich Leerlaufzeit, die Flächeneffizienz steigt, während das gezielte Part-Tracking die Wiederauffindbarkeit einfacher macht. Fällt eine Platte beschädigt aus, rekalibriert der Algorithmus spontan im Echtbetrieb, um Effizienzverluste zu vermeiden und garantiert höchste Kontinuität und Zuverlässigkeit sofort.
Zuverlässige Plattenaufteilung ohne Personal steigert Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit dauerhaft
Mit Robot.work, dem Optonic Vision System und der dynamischen Stapellösung bietet IMA Schelling ein vollumfängliches Automations-Framework, das manuelle Prozessschritte in der Plattenaufteilung vollständig ersetzt. Roboter und Kameras arbeiten synchron, um Werkstücke zuverlässig zu identifizieren, auszurichten und zu stapeln. Die Stapelsoftware erstellt robuste, kompakte Muster und reagiert selbstständig auf Unterbrechungen. Anwender profitieren von einer drastisch verringerten Abhängigkeit vom Bedienpersonal, einer gesteigerten Maschinenauslastung und konstant hoher Produktionsgüte. Zusätzliche Funktionen wie automatisches Neuordnen von Stapeln und verbesserte Rückverfolgbarkeit steigern die Prozesskontrolle.
